#1 플라스틱 병 제조용 원료

플라스틱 병 생산의 핵심 원료는 수지 펠릿(예: PET, PETG, PP)이며, 여기에 기능성 첨가제(색상 조절용 컬러 마스터배치, 내구성 강화용 자외선 안정제, 지속가능성 향상용 재활용 소재)가 결합됩니다. 최종 사용 용도에 맞춰 제품을 생산합니다. 식품 등급 수지는 안전 기준을 충족하고, 내충격성 블렌드는 강화제를 첨가하며, 바이오 기반 폴리머(예: PLA) 또는 rPET는 친환경 디자인을 가능하게 합니다.

#2 플라스틱 병 배치 및 사전 혼합

수지 펠릿(예: PET, HDPE)과 기능성 첨가제(컬러 마스터배치, 자외선 안정제)를 먼저 건조하여 투명도와 강도에 필수적인 수분을 제거합니다. 그런 다음, 중량 감량 계량 시스템에 투입하여 고속 혼합기에 정확한 비율로 계량합니다.

이 사전 혼합 단계는 첨가제의 균일한 분포를 보장합니다. 배치 크기는 생산량 및 금형 용량에 맞게 조정되며, 수지 수분 함량과 첨가제 분산은 엄격하게 제어됩니다. 이는 헤이즈나 성능 불균일과 같은 결함을 방지하는 데 필수적입니다.

#3 플라스틱 수지 용융 및 컨디셔닝

수지 펠릿(예: PET, PP)을 스크류 압출기에 투입하면, 단계적 가열(180~280°C, 수지 종류에 따라 다름)과 기계적 전단을 통해 균일한 유체로 용융됩니다. 유리와 달리, 펠릿의 수분은 기포/균열 방지를 위해 먼저 제습을 통해 제거되고, 첨가제(예: 자외선 안정제)는 용융 과정에서 균일하게 혼합됩니다.

당사의 압출 라인은 일관된 성형을 위해 용융 점도를 최적화하는 AI 기반 소프트웨어와 스마트 온도 제어 시스템을 사용하며, 공정 엔지니어가 원격으로 관리합니다.

#4 플라스틱 병 성형 공정

플라스틱 병 제조는 사출 성형 프리폼부터 시작됩니다. 용융 수지를 냉각된 금형에 주입하여 튜브 모양의 프리폼(뚜껑용 나사산 포함)을 만듭니다. 이 프리폼은 분류 과정을 거쳐 블로우 성형 시스템에 투입됩니다.

최종 모양은 두 가지 주요 방법을 통해 구현됩니다. 넓은 입구 용기(예: 병, 양동이)의 경우 사출 블로우 성형(IBM)을 사용하고, 좁은 입구 병(예: 음료수, 스킨케어 병)의 경우 스트레치 블로우 성형(SBM)을 사용합니다.

스트레치 블로우 성형(SBM)

SBM 공정에서는 프리폼을 재가열(신체 부위를 목표로)한 후, 막대를 사용하여 인장하는 동시에 공기압으로 금형에 대해 팽창시킵니다. 이러한 이축 인장 공정은 분자를 정렬시켜 강도와 투명도를 향상시킵니다. 이는 내구성과 투명성이 요구되는 PET 병에 적합합니다.

#5 플라스틱 병 후처리

성형 후, 플라스틱 병은 먼저 레이저 또는 기계 가공을 통해 플래시를 제거합니다. 그런 다음 열 경화 터널로 들어가 점진적인 온도 변화(60~180°C, 수지별)를 통해 성형/연신 시 발생하는 응력을 완화하고 형태 안정성을 유지합니다.

주요 사후 프로세스는 다음과 같습니다.

라벨 접착을 위한 표면 활성화(코로나/플라즈마) 살균(식품/의료용 UV/과산화수소) 압력/진공 검사를 통한 누출 테스트

우리는 다음 단계를 제어합니다.

• 모양의 일관성을 유지하세요
• 내부 응력을 줄이세요
• 기능적 호환성 향상(인쇄, 밀봉)

#6 플라스틱 병 표면 마감

플라스틱 병의 표면 마감은 브랜딩의 다양성과 기능적 혁신을 조화롭게 결합합니다. 플라스틱 특유의 기술(디지털 인쇄, 금형 내 라벨링 등)을 활용하여 첨단 장비와 맞춤형 전문 지식을 바탕으로 심미성, 내구성, 그리고 사용자 경험을 위한 솔루션을 제공합니다.