#1 ペットボトルの原料

プラスチックボトル製造の主要原料は樹脂ペレット（PET、PETG、PPなど）で、これに機能性添加剤（着色のためのカラーマスターバッチ、耐久性のための紫外線安定剤、持続可能性のためのリサイクル材など）が配合されます。配合は最終用途のニーズに合わせて調整されます。食品グレードの樹脂は安全基準を満たし、耐衝撃性ブレンドには強化剤が配合され、バイオベースポリマー（PLAなど）やrPETは環境に優しい設計を可能にします。

#2 プラスチックボトルのバッチングとプレミキシング

樹脂ペレット（PET、HDPEなど）と機能性添加剤（着色マスターバッチ、紫外線安定剤）は、まず水分（透明性と強度に重要）を除去するために乾燥されます。その後、ロスインウェイト方式の計量システムに投入され、正確な比率で高速ミキサーに供給されます。

この予備混合段階により、添加剤の均一な分散が確保されます。バッチサイズは生産量と金型容量に合わせて調整され、樹脂の水分含有量と添加剤の分散は厳密に管理されます。これは、曇りや性能のばらつきなどの欠陥を回避するための鍵となります。

#3 プラスチック樹脂の溶融と調整

樹脂ペレット（例：PET、PP）はスクリュー押出機に投入され、段階的な加熱（180～280℃、樹脂の種類によって異なります）と機械的せん断によって均一な流体へと溶融されます。ガラスとは異なり、ペレット内の水分はまず除湿によって除去され（気泡やひび割れを防ぐため）、添加剤（例：紫外線安定剤）は溶融中に均一に混合されます。

当社の押し出しラインでは、一貫した成形のために溶融粘度を最適化する AI 駆動型ソフトウェアを備えたスマート温度制御システムが使用されており、プロセス エンジニアがリモートで管理します。

#4 プラスチックボトルの成形プロセス

プラスチックボトルの製造は、射出成形プリフォームから始まります。溶融樹脂を冷却された金型に注入し、チューブ状のプリフォーム（キャップ用のネジ山付き）を製造します。これらのプリフォームは選別され、ブロー成形システムに供給されます。

最終的な形状は、口の広い容器（瓶、バケツなど）の場合は射出ブロー成形（IBM）で、首の狭いボトル（飲料ボトル、スキンケアボトルなど）の場合はストレッチブロー成形（SBM）という 2 つの主要な方法によって実現されます。

ストレッチブロー成形（SBM）

SBMでは、プリフォームを（ボディ部分をターゲットとして）再加熱し、ロッドで延伸しながら空気圧で金型に押し付けます。この二軸延伸により分子が整列し、強度と透明性が向上します。耐久性と透明性が求められるPETボトルに最適です。

#5 ペットボトルの後処理

成形後、プラスチックボトルはまずレーザーまたは機械加工によりバリを除去し、熱硬化トンネルに送られます。ここで徐々に温度サイクル（樹脂によって異なる60～180℃）をかけることで、成形／延伸による応力が緩和され、形状安定性が確保されます。

主な後処理には次のものが含まれます。

ラベル接着のための表面活性化（コロナ/プラズマ）、滅菌（食品/医療グレードの場合はUV/過酸化水素）、圧力/真空チェックによるリークテスト

私たちはこれらのステップを次のように制御します:

• 形状の一貫性を確保する
• 内部ストレスを軽減する
• 機能互換性の向上（印刷、シール）

#6 プラスチックボトルの表面仕上げ

プラスチックボトルの表面仕上げは、ブランディングの多様性と機能的イノベーションを融合させます。プラスチック特有の技術（デジタル印刷、インモールドラベリングなど）を活用し、高度な設備と専門知識を駆使して、美観、耐久性、そしてユーザーエクスペリエンスを向上させる処理を提供します。